Контрольный перечень проектирования EPC для завода по производству обожжённого глиняного кирпича
(Профессиональная версия)

I. Оценка сырья и анализ технологической совместимости
1. Системный лабораторный анализ сырья
(1) Цель: определить пригодность сырья для обжигового кирпичного производства и задать граничные параметры технологического процесса.
(2) Обязательные испытания:
• Химический состав (SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃, CaO, MgO, SO₃, потери при прокаливании, органика);
• Гранулометрический состав (<0.1, 0.25, 0.5, 1.0, 2.0 мм);
• Пределы пластичности (жидкий/пластичный) и индекс пластичности;
• Коэффициент чувствительности к сушке (<0.6 — отличный показатель);
• Диапазон обжига (Tstart–Tmax);
• Испытания на известковое растрескивание и высолы;
• Оптимальное содержание влаги при формовании, допустимая скорость сушки, коэффициент деформации.
2. Принципы отбора проб сырья
(1) Смешанные пробы каждые 1–2 м по глубине разработки;
(2) Покрытие всех пластов с учетом геологических сечений и GIS-моделей;
(3) Рекомендуется отобрать не менее 10 точек для исследования оптимального смешивания.

II. Топографическая съёмка и данные для проектирования фундамента
1. Топография и геологические данные
(1) Топографическая карта масштаба 1:500, границы строительства;
(2) Геологическое бурение (рекомендуется ≥15 м), несущая способность основания, уровень грунтовых вод;
(3) Отметки после выравнивания участка — для планирования дренажа и уклонов;
(4) Роза ветров, экстремальные климатические параметры за год (максимальный уровень наводнения, скорость ветра, количество осадков).
2. Предварительные факторы экологической экспертизы
(1) Съёмка чувствительных объектов в радиусе 500 м (школы, жилые дома, водоёмы);
(2) Предварительное проектирование систем снижения шума, пылеулавливания, защиты от утечек и переливов сточных вод.

III. Проектирование общей технологической схемы
1. Структура схемы
(1) Охватывает 5 основных систем:
• сырьё → выдержка и дозировка → формование → сушка → обжиг.
• Указываются логистические потоки, ключевые точки контроля, входы по воздуху/воде/энергии, граничные параметры.
2. Основные технологические расчёты
(1) Годовой выпуск × часы использования → мощность одной линии → определение числа линий;
(2) Суточное потребление сырья (влажное/сухое);
(3) Объём хранилища выдержки сырья: рекомендуется на 3–5 дней потребления;
(4) Согласование тактов сушильной и обжиговой линий (60–90 вагонеток);
(5) Температура обжига: обычно 920–1000 °C, корректируется по сырью;
(6) Содержание кислорода в дымовых газах: проектное значение 16–18 %, контрольное значение ≤18 %.

IV. Расчёт тепловой энергии и теплотехническое проектирование
1. Расчёт компонентов тепловой нагрузки
(1) Теплота испарения влаги (примерно 2250 кДж/кг);
(2) Явная теплота сырья и кирпича;
(3) Теплота реакций обжига (дегидроксилирование, разложение карбонатов);
(4) Тепло уносимое дымовыми газами;
(5) Теплотворная способность и доля внутреннего топлива (угольные породы, сланец);
(6) Потери тепла через конструкцию (8–12% от общего тепла);
(7) Проектный КПД: 55–60%, резерв на зиму: 10%.
2. Расчёт параметров вентиляторов
(1) Частота воздухообмена: 0.5–1 цикл/час;
(2) Первичный воздух, охлаждающий, дутьевой — рассчитываются отдельно;
(3) Рекомендуется: частотное управление вентиляторами + PID-контроль по температуре и давлению в печи.

V. Проектирование туннельной печи
1. Рекомендуемые параметры конструкции
(1) Сечение: 6.9×2.1 м или 9.2×2.4 м;
(2) Эффективная длина: 120–160 м;
(3) Продольный уклон ≤ 2‰ — для движения вагонеток;
(4) Секция обжига делится на 12–18 температурных зон.
2. Конфигурация огнеупоров

VI. Проектирование и конфигурация газовых горелок
1. Ключевая роль: газовая горелка — это «мозг тепловой системы туннельной печи», от её стабильности зависит качество обжига, уровень энергопотребления и соблюдение экологических норм.
2. Основные технические параметры:
(1) Тепловая мощность: должна покрывать максимальную нагрузку печи с запасом 1.25–1.4×;
(2) Диапазон регулировки: ≥1:10, поддержка стабильного горения при 20% мощности;
(3) Технологии низкоэмиссионного сжигания: FGR, поэтапное сгорание, низкоазотные форсунки;
(4) Интеграция управления: модуль PLC с привязкой к датчикам температуры, O₂ и CO, поддержка DCS;
(5) Безопасность: УФ-контроль пламени, двойные электромагнитные клапаны, стабилизация давления, функция автоматического перезапуска;
(6) Расположение: перекрёстная установка сверху + встречный обстрел с боков; для односторонней подачи — предотвращение неравномерного обжига;
(7) Обслуживание: каждая горелка оснащается заслонкой и ручным отсечным клапаном.

VII. Проектирование системы сушки:
1. Цикл сушки: 24–32 часа, влажность ≤6%;
2. Температура горячего воздуха: 120–150 °C;
3. Температура отвода влаги: 35–45 °C;
4. Влажность воздуха: вход ≥90%, выход ≤40%;
5. Скорость воздуха: 1.5–4.5 м/с, регулируется по конфигурации штабелей;
6. Оборудование: частотные вентиляторы, автоматические термоклапаны, датчики влажности с функцией самоочистки.

VIII. Подбор оборудования и согласование параметров

(1) Особенности: на всё оборудование подписываются гарантийные обязательства:
• Суточная производительность;
• Удельное потребление электроэнергии (кВт·ч/1000 кирпичей);
• Прочность на изгиб и сжатие сырцового кирпича;
• Срок службы быстроизнашиваемых деталей.

IX. Электроснабжение и автоматизация
1. Система управления: PLC + SCADA;
2. Протоколы связи: PROFINET или EtherNet/IP;
3. Сенсоры: температура, влажность, давление, содержание кислорода (в онлайн-режиме);
4. Приводы: частотные преобразователи ABB / Siemens;
5. MES-система: автоматический сбор данных по объёму, энергии, качеству;
6. Электропроводка в зоне печи: термостойкие кабели на основе слюды, теплоизоляционные мостики;
7. Датчики в сушильной камере: должны быть защищены от пыли и влаги.

X. Экология и энергопотребление
1. Нормативы выбросов:
(1) Пыль: ≤30 мг/м³
(2) SO₂: ≤100 мг/м³
(3) NOₓ: ≤150 мг/м³ (в приоритетных зонах — ≤80 мг/м³)
(4) CEMS: система непрерывного экологического мониторинга
(5) Трёхступенчатая очистка: рукавный фильтр + десульфуризация + SNCR-деNOₓ
2. Энергосбережение:
(1) Использование остаточного тепла дымовых газов для сушки
(2) Рециркуляция охлаждающего воздуха
(3) Целевое потребление: ≤18–22 м³ природного газа/тонна готовой продукции

XI. Системы общезаводского обслуживания
1. Водоснабжение: ≥1.2 м³/1000 кирпичей, степень повторного использования ≥90%;
2. Электроснабжение: суммарная установленная мощность ≈ годовой выпуск (в тыс. шт.) × 1.3 кВт;
3. Сжатый воздух: давление 0.6–0.8 МПа, содержание масла ≤0.1 ppm;
4. Пароснабжение (при наличии): для сушки/десульфуризации; параметры — насыщенный пар 0.4–0.8 МПа.

XII. Организация строительства и управление сдачей
1. Контрольные вехи EPC (Т0 = дата начала контракта):
(1) Передача участка (Т0)
(2) Завершение строительных работ (Т0+4 месяца)
(3) Установка оборудования (Т0+7 месяцев)
(4) Холодная наладка (Т0+8.5 месяцев)
(5) Пробный горячий пуск (Т0+9.5 месяцев)
(6) Приёмочные испытания (непрерывная работа 72 часа: производительность/энергия/качество)
(7) Окончательная приёмка (Т0+10 месяцев)